一根頭發絲的直徑是0.05毫米。

玻璃纖維的直徑，最細能達到頭發絲的二十分之一。

由于質輕、高強度、耐高溫等特性，玻璃纖維成了航空航天、交通運輸、電子電器等行業的核心材料，并被用到飛機機艙、大型風力葉片、新能源汽車等領域。

1958年，中國從蘇聯引進了第一條玻纖生產線。但隨后的幾十年間，美國牢牢掌握著玻纖的核心技術，并壟斷了國際玻璃纖維市場。

1993年，桐鄉巨石玻璃纖維股份有限公司誕生。它的橫空出世，開啟了中國玻纖行業的新紀元，也在桐鄉唱響了玻纖工業的自強之歌。

一根玻纖絲，讓桐鄉成為全球最大的玻纖生產基地，也帶動形成了極具桐鄉特色的玻纖及復合材料產業集群。

搶占頭把交椅

1972年，17歲的張毓強從江西九江扛回一臺拉絲機，讓瀕臨倒閉的集體企業轉型做玻纖。誰也沒有料到，多年后這家鄉鎮小廠會成長為航母級的世界領軍企業。

因為“只要你愿意來，把池窯項目搞好，沒有錢我們幫你籌”一句話，巨石成為入駐桐鄉經濟開發區啟動區的首家內資企業。

起步就是高起點，瞄準國內先進技術的巨石投資7500萬元攻克池窯拉絲生產線難題，創造了當時桐鄉歷史上單個項目投資金額最大的紀錄。用時1年零8個月，首條由中國人自主設計的池窯拉線生產線就宣告建成點火。

而后，巨石開始大舉擴產，2000年巨石建成國內第一條年產1.6萬噸池窯拉絲生產線。此后，6萬噸、10萬噸、12萬噸、15萬噸……巨石不斷刷新著產線紀錄，到2008年，巨石產能達到80萬噸，玻纖總產能也由此攀升到了世界第一。

想要坐穩頭把交椅，除了規模外，掌握核心技術更是關鍵，巨石深諳其中的道理。

“玻璃配方在我們行業是幾十年一貫制，沒人敢碰。我們是‘第一個吃螃蟹的人’。” 面對全球金融危機沖擊，在中國巨石股份有限公司總裁、巨石集團有限公司董事長兼首席執行官張毓強的堅持下，巨石攻克了卡脖子技術，研發出了E6玻璃纖維技術，打破了美國對該技術的壟斷，真正在世界玻纖行業擁有了話語權。

自主創新、產學研聯合創新、產業鏈協同創新……這些年，巨石集中力量展開技術攻關，這其中的不少成果，已經成為新的產業增長點。

就在去年，憑借發明專利“一種玻璃纖維組合物及其玻璃纖維和復合材料（專利號ZL201580000905.1）”，巨石榮獲中國專利金獎，成為嘉興首個獲得中國專利金獎的企業。

“目前，高模量玻璃纖維占巨石產品總量的15%，粗略估算可為企業帶來20億元以上的增收。”中國巨石玻璃纖維研究院副院長、科技發展中心主任顧桂江為記者算了筆經濟賬。

全球每3支風電葉片中，就有1支使用了巨石的玻纖產品。這一組數據，直觀地展現了巨石的“硬核實力”有多強。

不滿足于玻纖制造領域“世界第一”，巨石開始朝著價值鏈更高端的電子布行業進軍，大力發展滿足5G通信、智能制造、清潔能源等產業需求的原材料，不斷繁榮和發展玻璃纖維及其增強復合材料產業。

“產業鏈思維”也為企業帶來了更好的發展利益。2021年，僅電子布產品就為巨石帶來了可觀的利潤。去年，盡管面對需求縮減、疫情反復等不利因素，巨石依然成為電子布行業唯一盈利的企業。

鏈動微循環

除了全球玻纖龍頭外，巨石還有一個身份——桐鄉新材料產業鏈鏈主。

所謂鏈主，就是那些在產業鏈供應鏈中居核心或主導地位，并不斷推動產業鏈發展壯大和價值提升的企業。

近年來，在“雙碳”目標大背景下，新能源等新興領域對高性能玻纖的需求迅猛增長。巨石憑借以E8系列為主打的產品，不斷擴張下游需求端市場，電子器件、風電、新能源汽車等領域均有巨石的身影。

暢通雙循環，巨石走出了一條“從生產玻纖到使用玻纖”的新路。

眼下，文華南路上，卡車如梭。剛下產線的巨石玻纖，就被運往附近的振石集團華美新材料公司。不過一兩公里的路程，細長如絲的玻纖將變身為風力發電葉片用的拉擠板材或汽車輕量化用的復合材料。

新形勢下，扎根桐鄉本土優勢，積極向下游環節拓展，實現生產鏈的就近完善、供應鏈的就地整合、價值鏈的就高拓展，完成產業的鏈式架構，成為了巨石的長遠謀劃。

“目前，巨石玻纖產品本地消耗量能占到市場總銷量的20%左右，華美、恒石、華風、聯洋等本土企業都是我們的下游客戶。”中國巨石投資戰略部相關負責人為記者舉例，巨石的很多產品，正是下游振石集團華美新材料有限公司汽車輕量化及風電拉擠材料、浙江恒石纖維基業有限公司產品風電用玻纖織物的原材料。

“恒石是巨石全球最大的風電用紗客戶，借助全球綠色低碳發展需要，近年來成長迅速。近年來，華美新材料的需求量也迎來了翻倍增長。”巨石相關負責人說。

加強玻纖與復合材料全產業鏈的協同創新與開發應用，在桐鄉本地打通一條微循環產業鏈，這樣的舉動，也讓以巨石為代表的復合材料企業在面對疫情多點散發、上游原材料能源成本上漲、下游需求不穩定等不利因素中實現了危機中尋轉機。

“用我們生產的拉擠板材，可以大大壓縮下游風電企業制造葉片的時間，市場十分火爆，新能源汽車也是同理。”華美新材相關負責人介紹。

“得益于地理優勢，我們可以和客戶共同參與新品研發工作，新品需求響應速度也大大加快。”該負責人表示，于企業而言，還能更好地控制產品包裝運輸等成本，實現上下游聯動降本增效。一旦發生類似疫情的不確定事件，雙方互為產業鏈上下游，可將影響降至最小。

在桐鄉本地構建一條競爭力強的新材料標志性產業鏈，是巨石所想，也是桐鄉所愿。去年，我市玻纖及復合材料產業集群總產值超300億元，產業集群還獲評全省中小企業特色產業集群。

聯手“智”向未來

作為產業鏈的“超級節點”，“鏈主”企業更重要的職責在于推動產業鏈的價值實現。尤其是在數字化轉型縱深推進的當下，“鏈主”企業需要發揮數字化轉型的引領作用，推動產業鏈降本增效、集聚提能。

置身巨石“未來工廠”，在占地20萬平方米的生產線里，基本看不到人，卻有超1000臺工業機器人井然有序地穿梭在車間內。另一邊的智能控制中心內，碩大的顯示屏布滿了整面墻壁，上面不僅有躍動的數據，還有可視化的全流程監控。

“基地人均勞動生產率比行業平均水平高了30%！”中國巨石信息技術中心主任于亞東頗為自豪地說。10年前，一條年產15萬噸玻璃纖維的生產線需要750人，而“未來工廠”僅需要300人。

讓人引以為傲的是，中國巨石的智能制造等先進玻纖生產技術已從桐鄉總部推廣至成都、九江、美國南卡羅來納州、埃及蘇伊士等生產基地，真正實現了制造數智化、管控精準化、產銷全球化、發展和諧化。

入選首批“未來工廠”的巨石，更將自己的“智慧大腦”推廣應用在全產業鏈上，帶動上下游企業一起“智”向未來。

建設供應鏈協同平臺（SRM）與上游核心大型供應商實現數字化對接，建立產業鏈協同制造研發平臺（工業互聯網）與客戶實現產品數據對接，與恒石打通相關數據信息，與宇石物流、海石公司等物流公司交互船運、報關等業務協同信息……巨石全面打通生產制造與企業經營的數據鏈，高標準建設行業工業互聯網平臺，加快推動全產業鏈數智化集群建設。

錨定未來，誠如張毓強所言，巨石將充分發揮冠軍型“鏈主工廠”引領作用，上下游共進、產業鏈互補，努力打造中國玻纖及復合材料行業典范、國家名片，為“中國智造”代言。